复合面料起泡有补救的办法吗 复合面料起泡怎么解决

1、膜材影响

材料膜面有灰尘吸附、有颗粒杂质、塑化不良等晶点夹在薄膜内。

材料膜面的吸潮和材料中添加剂的析出会造成复合气泡。

薄膜的表面张力太小，则胶黏剂在其表面的润湿性就比较差，可能会导致涂胶量不足，在胶少或没胶的地方就会产生气泡。

薄膜的厚度应当尽可能均匀一致，如果分布不均，容易造成复合压力的不均衡，压力小的地方就会出现空档，从而形成气泡。

避免这几个影响的方法为做好原料检验，在生产同时尽量增加在线电晕。

2、胶粘剂方面的影响

配制胶液时由于搅拌及循环而混入大量空气，在静止脱泡时未能及时排放出来，被关在复合膜中形成了气泡。正确的做法为：严格按照使用说明书配制胶黏剂，先加主剂，再将醋酸乙酯加入并搅拌均匀，然后加入固化剂，并边搅拌边加入，使固化剂充满活性，均匀分散，这有利于同印刷基材亲和，减少气泡，此外，配制好的胶液还要充分静置脱气，然后再倒入胶盘中使用，而且倒胶时要沿着胶盘边缘缓慢地倒下，不能剧烈搅动胶盘内的胶液，以免由于空气的混入而在复合膜中形成气泡。

胶黏剂的粘度对胶黏剂的流动性、润湿性、涂胶均匀度等都有着重要的影响。干式复合中应当将胶黏剂的粘度值控制在适当的范围内，如果胶黏剂的粘度太高，分散性和流平性可能比较差，影响其在复合基材表面的润湿性，在涂胶过程中就可能会发生漏涂和气泡等故障。

采用双组分二液反应型胶黏剂时，为保证涂布均匀并有利于浸润，需要在胶黏剂中加入稀释剂对其进行稀释。稀释剂有甲苯、醋酸乙酯、甲乙酮等。甲苯由于不利于环保，而且容易导致气泡的产生，正逐步被淘汰。甲乙酮由于价格偏高，且与胶黏剂的亲和性也不是很好，因此使用也较少。目前使用较多的稀释剂是醋酸乙酯。稀释剂中不能含有水、醇、胺等。如果含水量超过0.2%，由于水的挥发速度远低于醋酸乙酯的挥发速度，则会大大降低溶剂的挥发速度，使胶黏剂的铺展和硬化受到影响。在对BOPP薄膜和CPP薄膜进行复合后，复合产品会产生较大的气泡，并不规则向外扩散，而熟化后，大气泡处的剥离强度极差，像没有上胶一样。因此稀释剂的纯度应该在98%以上。